齿轮疲劳点蚀损坏的预防

齿轮疲劳损坏的预防具体可分为三个阶段:设计期、制造期、使用期。

1设计期预防：齿轮轮齿相互啮合传动过程中，轮齿的接触疲劳表面作滚动或滑动复合磨擦时,在交变接触应力的作用下,表面金属会形成疲劳断裂。

对于齿轮来讲,通常齿根的弯曲疲劳和齿面接触疲劳两种失效形式占多数。齿面接触疲劳的计算主要是了解接触应力的大小，是判断正常设计情况下，齿面是否可能发生接触疲劳失效的理论依据。轮齿表面和次表面金属可能受拉伸、压缩和剪切应力。接触面间以纯滚动方式运动,没有滑动现象,类似于轮齿节线出的啮合状态,接触表面在载荷作用金属产生弹性变形,接触区是以- -定宽度的压缩接触而不是线接触。压缩带中 心区弹性压缩接触带前后的金属在应力作用下产生弹性位移凸起,同时在该区域金属皮下表层产生剪切应力。应力大小取决于金属的弹性模量、金属面承受的总压力和接触表面的曲率半径。选用材料弹性模量和接触长度- -定时，接触表面应力大小与接触表面的曲率半径有关。曲率半径越小，接触带就越窄,单位表面的接触应力也就越大。承载转动表面受力分析表面,承载齿轮在啮合传递动力过程中,轮齿表面各处承受着不同形式的应力作用，齿面和皮下金属在拉伸、压缩和剪切应力作用下,经过多次重复应力作用后,齿面和皮下金属可能产生微小裂纹形成疲劳源，随之应力循环次数增加,裂纹将不断扩展以致相互连接起来形成小块金属脱落,齿面出现点蚀剥落,齿轮齿面产生疲劳损坏。

2、制造期预防：齿轮的点蚀的主要原因是齿轮啮合没有达到足够高的配合精度造成局部接触应力过载,导致疲劳损坏,因此可通过以下几种方式加以预防和控制齿轮的损坏，提高设备运行的可靠性:提高齿轮加工精度齿轮加工精度太低,造成啮合的齿轮接触不当容易造成局部齿面超负荷工作,使齿轮局部实际接触应力超过齿轮材料的许用接触应力。提高齿轮加工精度,减少齿轮副的两中 心线不平行或交叉偏差及加工时齿向误差造成的精度误差,有利于保证齿轮传动的平稳性；保证齿轮材料质量：重载大齿轮多以铸造毛坯加工而成,齿轮毛坯材料的局部，其热处理不均匀造成的点蚀往往比较平滑,所造成的点蚀往往发生在一小区域内,这种情况往往造成齿轮局部强度不足,终导致齿轮折断的现象发生,就需要更换齿轮。因此优良的铸造和热处理工艺水平就尤为重要；安装不当造成的齿面点蚀，齿轮的装配及机体的安装精度直接影响齿轮齿面的接触面积,装配时须严格控制齿轮轴线与齿轮的轴线平行度误差，调整减速机体与减速机底座及电机等配合部件的联接精度，减少轴向和径向跳动,保证齿面的接触精度,避免局部接触应力过大，可以减少齿轮点蚀疲劳现象。

3使用期点蚀分析与预防：初始点蚀：重载传动齿轮的初始点蚀现象也是屡见不鲜的,新齿轮啮合初期,常因齿面偏离渐开线曲面较大，在若千个微凸起处产生较大的接触应力,造成点蚀现象,点蚀区出现很浅的小麻点,一般较分散,有时伴随有轻微的胶合磨损。。当齿面经过一段时间跑合 后,微凸起处逐渐变平，,从而扩大了接触区。又由于磨损、碾压等原因使其表面接触趋于平滑,高峰接触应力随之降低,因而促使点蚀停止发展。实践表明,这种点蚀- -般情况下不再发展，经过一-定阶段的啮合磨合后就点蚀就会消失,因此这类点蚀一般不会造成损坏；破坏性点蚀：破坏性点蚀多数出现于节线以下的齿根区域。这是由于齿根处曲率半径较小，齿面接触应力较高的缘故。震动齿轮在啮合过程中,从齿根处初始接触点开始,齿面曲率半径逐渐增.大，接触应力也随之下降。通常重载传动的直齿轮,当接触点移至- -定位置时，啮合齿的数目由两对牙齿变为- -对,此时接触应力增.大,当接触区域继续向外移动时,接触应力再次开始下降,每当轮齿过负荷时,金属表面可能产生疲劳损坏。通常在主动齿轮的齿根区域,经过长时间工作后可能出现破坏性点蚀,如果过负荷足够大,短时间啮合后就能产生这类点蚀破坏。齿轮啮合传动过程中。主动齿轮和被动齿轮相互接触区承受相同的应力,但在正常情况下,点蚀首先出现于主动齿轮的齿根部位。分析认为这是主动齿轮通常直径较小,转速较高,轮齿数目也较少,因而承受着较频繁的重复应力,此外主动齿轮轮齿上滑动方向与齿面间的滚动方向相反,因此金属表面产生过度伸张,促使疲劳裂纹的产生和扩展,导致齿面产生点蚀破坏。点蚀通常呈小点状金属脱落形成凹坑，当点蚀逐步扩大或点蚀相互连接起来,可能造成较大面积破坏,齿轮运转不平稳,传动噪音大。这种点蚀破坏发展到足够程度时,可能导致轮齿断裂,应加以重视。轧机减速机做为轧机机组的重要设备,齿轮又是减速机的关键性部件,齿轮的损害可能影响整个传动系统或其他机械部件损坏,影响生产运行的严重后果,点蚀做为齿轮损坏的初始阶段,如果能够通彻分析其产生的原因,采取相应的措施，可以延长齿轮使用寿命，减少生产设备事故的发生,生产的顺利进行。